Rozwiązania logistyczne z nietypowej Toyoty

Nietypowa Toyota

Czym jest Toyota jako firma? Każdy wie – przecież chodzi o samochody. Japoński potentat rynku motoryzacyjnego, ścigający się z amerykańskimi i niemieckimi grupami kapitałowymi. Niektórzy z nas znają historię Toyoty i wiedzą, że na początku nie chodziło zupełnie o samochody i nawet wiemy skąd się wywodzi nazwa koncernu. Niemniej taka wiedza dotyczy przeszłości. Teraźniejszość to zdecydowanie samochody.

Otóż nie do końca lub nie tylko. W wrześniu 2016 firma Leonardo Group Americas, zajmująca się konsultingiem w zakresie metod szczupłych (lean), zorganizowała bardzo ciekawe webinarium, gdzie dzielili się lekcjami, które odebrali u swojego klienta –  Toyota Material Handling North America (TMHNA) w Columbus (Ohio) – w zakładzie, gdzie Toyota produkuje wózki widłowe. Autorzy w tytule webinarium przykuli moją uwagę tym, że chcieli podzielić się nieintuicyjnymi rozwiązaniami Toyoty w ramach przepływu materiałowego i logistyki. Myślę, że jeżeli chodzi o producentów wózków widłowych, to w Europie niekoniecznie Toyota przychodzi jako pierwsza nazwa producenta do głowy plus webinarium było naprawdę ciekawe. Dlatego postanowiłem się podzielić obserwacjami Leonardo z czytelnikami bloga CorpoExpert.

Produkować wózki, czyli …

  • 1500 wózków widłowych w 3 zakładach na tydzień to raczej nie jest produkcja jednostkowa ani małoseryjna.
  • 3 miliony różnych SKU jako części serwisowych, to raczej nie jest produkcja jednorodna i prosta.
  • 8000 pracowników to raczej inny segment niż MŚP

W samym Columbus produkuje się z:

  • Takt Time 3,5 minuty,
  • średnim czasem realizacji (throughput leadtime) 2 godziny,
  • wewnętrznymi rutynami transportowymi Milkrun 35 minut

Ostatnią informację kieruję specjalnie do moich przyjaciół, którzy uważają, że dostarczanie części rotujących raz na tydzień wystarczy :). Żarty na bok – jak widać produkcja wózków to produkcja masowa, w bardzo wymagającym i złożonym środowisku produkcyjnym. W skrócie: można się od nich uczyć …. tylko uczyć czego? Hmm, myślę, że poniższy materiał zaskoczy w niektórych punktach, a rzeczy pozornie niemożliwe staną się bardziej namacalne …

8 rozwiązań logistycznych

Oto lista wybranych rozwiązań, które mogą nie wydawać się do końca „leanowe” lub naturalne dla Toyoty jako reprezentanta odchudzonego zarządzania i wytwarzania. Panuje wiele mitów dotyczących Toyoty, a bliższe zapoznanie się z ich rzeczywistymi praktykami pokazuje, że rzeczywiście filarem kultury i filozofii Lean nie są metody techniczne, ale sposób myślenia, szacunek dla pracowników oraz duża doza kreatywności całej załogi.

Nauka 1 – Nie zrezygnowali z papieru

  • nadal konsekwentnie stosują papierowe karty Kanbanowe
  • wskaźniki działowe i statusy Kaizenów dalej wypełniają ręcznie na tablicach na koniec dnia
  • liderzy zespołów odbierają i dostarczają dalej papierowe raporty
  • TMHNA wydaje na rozwiązania IT więcej podobnej wielkości zakłady w okolicy

Nauka 2 – Obrót materiałowy jest znaczny

  • cykl transportowy wynosi 35 minut
  • strategia rozdzielony rutyn transportowych – 1 operator nie realizuje całej rutyny transportowej
  • obrót fizycznymi kartami Kanbanowymi
  • 20% części w dostawach sekwencyjnych (duże gabarytowo części)
  • małe części na zindywidualizowanych regałach

Nauka 3 – Połączenie z dostawcami zewnętrznymi

  • w pełni wdrożony system Milkrun z zewnętrznymi dostawcami
  • 12 różnych tras
  • codziennie uzupełnianie zapasów

Nauka 4 – Dynamiczny Kanban

  • MRP (!!!) przelicza przyszły popyt na podstawie bieżących zamówień
  • każda karta Kanban ma unikalny numer i jest skanowana (!!!) w powrocie
  • ilości Kanbanowe są dynamicznie dostosowywane
  • używają systemów analitycznych do dostosowywania wielkości pętli.

Nauka 5 – Automatyzacja nie jest zła

  • budują, produkują i stosują AGV (Automated Guided Vehicles), czyli samobieżne automatyczne środki transportowe
  • stosują AGV w miejscach o dużej powtarzalności ruchów roboczych (przepływów)
  • automatyzują obsługę wysokiego składowania
  • stosują często manualną kompletację i składowanie
  • wózki milkrunowe (Tuggers) są łatwo konwertowane w samojeżdżące

Nauka 6 – Producent wózków widłowych używa wózki

  • wózki widłowe widoczne na hali produkcyjnej
  • nie zauważono wózka widłowego z „pustymi widłami” w transporcie

Nauka 7 – Sygnał uzupełnienia Kanbana

  • w momencie pobrania 1-szej części z pojemnika
  • używają systemu 1-Bin (nie 2-Bin !!!)
  • w ten sposób odpowiadają na ograniczenia przestrzenne
  • sugeruję to rozwiązanie dla środowiska z wysoką wariantowością i małymi wolumenami

Nauka 8 – Duże, nieduże zapasy

  • ogólna zasada 1-3-10 (1 dzień na linii, 3 na supermarkecie, 10 w magazynie głównym)
  • pomimo że „klasyczna Toyota” stosuje kilkanaście godzin zapasu na linii
  • kluczem do sukcesu – krótkie i częste pętlę uzupełnień – zabezpiecza przez brakiem części
  • rotacyjność zapasów: 15-20 na … miesiąc (!!!)

Nie taka do końca Toyota

Rozwiązania logistyczne z Toyoty nie są dla wszystkich. Mam nadzieję, że podane informacje wywołały refleksję, a może nawet opory wewnętrzne. Tak to już jest, że mierzymy się z tym, co znane, a bardzo często podświadomie nie chcemy znać, żeby się nie mierzyć. Jeżeli do tej pory uznawałeś, że zmniejszenie zapasu o 15% to bardzo dobry wynik, to może warto się zastanowić, co by było gdyby zapas był 3-krotnie niższy. Takie myślenie zmienia perspektywę i inaczej określa „czelendż”. Nie zachęcam do zmian radykalnych i nieprzygotowywanych, zachęcam do wyznaczania sobie ambitnych celów i odwagi w przekraczaniu, zwykle wirtualnych, barier.

Author: Aleksander
13 lat międzynarodowego doświadczenia biznesowego, skoncentrowanego w szczególności na zarządzaniu operacyjnym w obszarach łańcuchów dostaw i logistyki. Od specjalisty, lidera pierwszej linii, superwizora, przez menedżera działu, do dyrektora grupy zarządzającego sześcioma zakładami w czterech krajach. Obecnie niezależny konsultant i interim manager wspierający w optymalizacji procesów biznesowych zarówno firmy z segmentu MSP, jak i korporacje.

Dodaj komentarz

Zapraszamy do współpracy!