Rozwiązania logistyczne z nietypowej Toyoty

Nietypowa Toyota

Czym jest Toyota jako firma? Każdy wie – przecież chodzi o samochody. Japoński potentat rynku motoryzacyjnego, ścigający się z amerykańskimi i niemieckimi grupami kapitałowymi. Niektórzy z nas znają historię Toyoty i wiedzą, że na początku nie chodziło zupełnie o samochody i nawet wiemy skąd się wywodzi nazwa koncernu. Niemniej taka wiedza dotyczy przeszłości. Teraźniejszość to zdecydowanie samochody.

Otóż nie do końca lub nie tylko. W wrześniu 2016 firma Leonardo Group Americas, zajmująca się konsultingiem w zakresie metod szczupłych (lean), zorganizowała bardzo ciekawe webinarium, gdzie dzielili się lekcjami, które odebrali u swojego klienta –  Toyota Material Handling North America (TMHNA) w Columbus (Ohio) – w zakładzie, gdzie Toyota produkuje wózki widłowe. Autorzy w tytule webinarium przykuli moją uwagę tym, że chcieli podzielić się nieintuicyjnymi rozwiązaniami Toyoty w ramach przepływu materiałowego i logistyki. Myślę, że jeżeli chodzi o producentów wózków widłowych, to w Europie niekoniecznie Toyota przychodzi jako pierwsza nazwa producenta do głowy plus webinarium było naprawdę ciekawe. Dlatego postanowiłem się podzielić obserwacjami Leonardo z czytelnikami bloga CorpoExpert.

Produkować wózki, czyli …

  • 1500 wózków widłowych w 3 zakładach na tydzień to raczej nie jest produkcja jednostkowa ani małoseryjna.
  • 3 miliony różnych SKU jako części serwisowych, to raczej nie jest produkcja jednorodna i prosta.
  • 8000 pracowników to raczej inny segment niż MŚP

W samym Columbus produkuje się z:

  • Takt Time 3,5 minuty,
  • średnim czasem realizacji (throughput leadtime) 2 godziny,
  • wewnętrznymi rutynami transportowymi Milkrun 35 minut

Ostatnią informację kieruję specjalnie do moich przyjaciół, którzy uważają, że dostarczanie części rotujących raz na tydzień wystarczy :). Żarty na bok – jak widać produkcja wózków to produkcja masowa, w bardzo wymagającym i złożonym środowisku produkcyjnym. W skrócie: można się od nich uczyć …. tylko uczyć czego? Hmm, myślę, że poniższy materiał zaskoczy w niektórych punktach, a rzeczy pozornie niemożliwe staną się bardziej namacalne …

8 rozwiązań logistycznych

Oto lista wybranych rozwiązań, które mogą nie wydawać się do końca „leanowe” lub naturalne dla Toyoty jako reprezentanta odchudzonego zarządzania i wytwarzania. Panuje wiele mitów dotyczących Toyoty, a bliższe zapoznanie się z ich rzeczywistymi praktykami pokazuje, że rzeczywiście filarem kultury i filozofii Lean nie są metody techniczne, ale sposób myślenia, szacunek dla pracowników oraz duża doza kreatywności całej załogi.

Nauka 1 – Nie zrezygnowali z papieru

  • nadal konsekwentnie stosują papierowe karty Kanbanowe
  • wskaźniki działowe i statusy Kaizenów dalej wypełniają ręcznie na tablicach na koniec dnia
  • liderzy zespołów odbierają i dostarczają dalej papierowe raporty
  • TMHNA wydaje na rozwiązania IT więcej podobnej wielkości zakłady w okolicy

Nauka 2 – Obrót materiałowy jest znaczny

  • cykl transportowy wynosi 35 minut
  • strategia rozdzielony rutyn transportowych – 1 operator nie realizuje całej rutyny transportowej
  • obrót fizycznymi kartami Kanbanowymi
  • 20% części w dostawach sekwencyjnych (duże gabarytowo części)
  • małe części na zindywidualizowanych regałach

Nauka 3 – Połączenie z dostawcami zewnętrznymi

  • w pełni wdrożony system Milkrun z zewnętrznymi dostawcami
  • 12 różnych tras
  • codziennie uzupełnianie zapasów

Nauka 4 – Dynamiczny Kanban

  • MRP (!!!) przelicza przyszły popyt na podstawie bieżących zamówień
  • każda karta Kanban ma unikalny numer i jest skanowana (!!!) w powrocie
  • ilości Kanbanowe są dynamicznie dostosowywane
  • używają systemów analitycznych do dostosowywania wielkości pętli.

Nauka 5 – Automatyzacja nie jest zła

  • budują, produkują i stosują AGV (Automated Guided Vehicles), czyli samobieżne automatyczne środki transportowe
  • stosują AGV w miejscach o dużej powtarzalności ruchów roboczych (przepływów)
  • automatyzują obsługę wysokiego składowania
  • stosują często manualną kompletację i składowanie
  • wózki milkrunowe (Tuggers) są łatwo konwertowane w samojeżdżące

Nauka 6 – Producent wózków widłowych używa wózki

  • wózki widłowe widoczne na hali produkcyjnej
  • nie zauważono wózka widłowego z „pustymi widłami” w transporcie

Nauka 7 – Sygnał uzupełnienia Kanbana

  • w momencie pobrania 1-szej części z pojemnika
  • używają systemu 1-Bin (nie 2-Bin !!!)
  • w ten sposób odpowiadają na ograniczenia przestrzenne
  • sugeruję to rozwiązanie dla środowiska z wysoką wariantowością i małymi wolumenami

Nauka 8 – Duże, nieduże zapasy

  • ogólna zasada 1-3-10 (1 dzień na linii, 3 na supermarkecie, 10 w magazynie głównym)
  • pomimo że „klasyczna Toyota” stosuje kilkanaście godzin zapasu na linii
  • kluczem do sukcesu – krótkie i częste pętlę uzupełnień – zabezpiecza przez brakiem części
  • rotacyjność zapasów: 15-20 na … miesiąc (!!!)

Nie taka do końca Toyota

Rozwiązania logistyczne z Toyoty nie są dla wszystkich. Mam nadzieję, że podane informacje wywołały refleksję, a może nawet opory wewnętrzne. Tak to już jest, że mierzymy się z tym, co znane, a bardzo często podświadomie nie chcemy znać, żeby się nie mierzyć. Jeżeli do tej pory uznawałeś, że zmniejszenie zapasu o 15% to bardzo dobry wynik, to może warto się zastanowić, co by było gdyby zapas był 3-krotnie niższy. Takie myślenie zmienia perspektywę i inaczej określa „czelendż”. Nie zachęcam do zmian radykalnych i nieprzygotowywanych, zachęcam do wyznaczania sobie ambitnych celów i odwagi w przekraczaniu, zwykle wirtualnych, barier.

Author: Aleksander
13 lat międzynarodowego doświadczenia biznesowego, skoncentrowanego w szczególności na zarządzaniu operacyjnym w obszarach łańcuchów dostaw i logistyki. Od specjalisty, lidera pierwszej linii, superwizora, przez menedżera działu, do dyrektora grupy zarządzającego sześcioma zakładami w czterech krajach. Obecnie niezależny konsultant i interim manager wspierający w optymalizacji procesów biznesowych zarówno firmy z segmentu MSP, jak i korporacje.
  • Dominika Kurzak

    Kolejny ciekawy wpis

    • Aleksander Sosnowski

      Dziękujemy 🙂 Staramy się …

  • Sebastian Olejarz

    rotacja zapasów 15-20 to raczej na poziomie lini produkcyjnej, zapasu mają na poziomie miesiąca (co jest niezłym wynikiem). Każda firma na podstawie procesu prod., dostawców, ograniczeń musi sobie odpowiedzieć gdzie jest optymalne rozwiązanie.

Zapraszamy do współpracy!