Kiedy Reorder Point nie działa

Dziwny ten Reorder Point

W poprzednim wpisie opisywałem bardzo popularną metodę zamawiania materiałów do produkcji lub planowania zleceń produkcyjnych – Reorder Point. Metoda, jak każda inna, ma swoje ograniczenia. Na początku wyobraźmy sobie następujący przypadek:

  • system pracy 3-zmianowy
  • konsumpcja (średnie zużycie) zmianowa 300 sztuk
  • maksymalna konsumpcja na zmianę 500 sztuk (wystąpiła w ostatnim okresie 2 zmiany pod rząd)
  • czas realizacji zamówienia (LT) wynosi 1 dzień

Jak w takiej sytuacji zachowa się zapas sterowany poprzez Reorder Point?

Poniżej podstawowe obliczenia konieczne do ustalenia poziomu Reorder Point – poziomu odnawiania zapasu. W przykładzie zastosujemy dwie hipotetyczne wielkości zamówień. W pierwszym przypadku będzie to wielkość 500 sztuk, w drugim wartość znacznie większa, równa poziomowi odnowienia zapasu.

dane-do-niedzialajacego-ropa

Oto jak zachowa się zapas w obydwu przypadkach. Łatwo zaobserwować, że w obu wersjach zabraknie zapasu – nie będzie możliwości utrzymania ciągłości produkcji.

brak-zapasu-przy-rop

Dlaczego Reorder Point zaświecił zapas na czerwono?

Uwaga – dla przypomnienia – Reorder Point to system określający punkt składania zamówienia, a nie jego ilość (wielkość).

Wielkość zamówienia 500

Zapas startowy w pierwszym dniu odpowiada ustalonej wielkości 1400 sztuk. Ze względu na poziom zapasu wyższy od Reorder Point nie zostanie wygenerowane zamówienie. W kolejnym dniu (dzień 1) zapas startowy, rozumiany jako zapas na początku dnia, ma niższą wartość niż ROP. Z tego względu zostanie stworzone zamówienie na standardową ilość 500 sztuk. Zapas startowy kolejnego to zapas początkowy z poprzedniego dnia powiększony o dostawę oraz pomniejszony o produkcję. Pomimo zamówienia w dniu 1 ilości 500 sztuk i ze względu na czas realizacji 1 dzień (załóżmy, że to dzień kalendarzowy) taka dostawa dotrze do końca dnia 2 i wpłynie pozytywnie dopiero na zapas startowy w dniu 3, co pokazuje poniższa ilustracja.

Wielkość zamówienia 1300

Przy wielkości zamówienia 1300 logika jest identyczna. Reorder Point w dniu 0 nie generuje zamówienia. Zamówienie zostanie wystawione w dniu 1, ale jego dostawa będzie miała miejsce do końca dnia 2, co opóźni wejście dostawy na zapas dopiero w dniu 3. Jak widać nawet zwiększenie zamówienia do gigantycznej wielkości 1300 sztuk, co stanowi ekwiwalent ponad 4 zmian produkcji, nie uchroniło przed brakiem zapasu.

powody-braku-zapasu-przy-rop

Dlaczego tak się dzieje?

Wyróżniamy dwa podstawowe systemy wykorzystywane do podejmowania decyzji nt. generowania zamówień dla artykułów, które podlegają działaniu zapotrzebowania niezależnego:

  • Reorder Point (zapas informacyjny, punkt odnowienia zapasu)
  • Periodic Review (przegląd okresowy)

Sytuacja, którą wymusiliśmy w powyższym przykładzie, stanowi nieudaną hybrydę tych dwóch rozwiązań. Próbowaliśmy zastosować logikę Reorder Point do przeglądów okresowych. Celowo założyłem, że posługujemy się standardowymi jednostkami czasu (dniami) i takich jednostkach podejmujemy decyzje. Konkretnie – odpowiedzialny pracownik (niech to będzie magazynier) każdego dnia z rana, na rozpoczęcie pracy, sprawdza, jaki jest fizyczny stan zapasów. Pracownik ma dostęp do informacji odnośnie poziomu ROP i jeżeli wartość zapasu jest niższa niż ROP, to zamawia materiał stosując standardową (z założenia wcześniej racjonalnie ustaloną) wielkość zamówienia.

Reorder Point tak nie działa 🙂

Podstawowe założenia dla systemu Reorder Point są następujące:

  • Wielkości zamówień są ustalone
  • Interwały przeglądu zapasów nie są stałe
  • Zapotrzebowanie jest stałe i wykazuje zmienność losową

ROP to system pracy ciągłej. Porównanie zapasu dostępnego z poziomem odnowienia odbywa się na bieżąco – w momencie fizycznej konsumpcji materiału (w praktyce w momencie zgłoszenia lub zarejestrowania tej konsumpcji). Z tego też względu sprawdzenie zapasu przez naszego „pana Kazia” z rana każdego dnia nie zadziała, bo w ten sposób dostarczy informację z opóźnieniem, co przełoży się na opóźnioną dostawę i zakłócenie ciągłości procesu. Praktycznym rozwiązaniem dla Reorder Point są podstawowe techniki Lean Manufacturing, w tym system Kanban lub, jeszcze prostszy, system 2-pojemnikowych (ang Two Bin). Istota tych rozwiązań sprowadza się do jak najszybszego przekazania informacji o bieżącym poziomie zapasu – jak najszybszym zgłoszeniu potrzeby uzupełnienia zapasu.

W kolejnych wpisach o podobnym systemie, czyli o przeglądzie okresowym, oraz o prawdziwej rewolucji w składaniu zamówień – o buforach DDMRP.

Author: Aleksander
13 lat międzynarodowego doświadczenia biznesowego, skoncentrowanego w szczególności na zarządzaniu operacyjnym w obszarach łańcuchów dostaw i logistyki. Od specjalisty, lidera pierwszej linii, superwizora, przez menedżera działu, do dyrektora grupy zarządzającego sześcioma zakładami w czterech krajach. Obecnie niezależny konsultant i interim manager wspierający w optymalizacji procesów biznesowych zarówno firmy z segmentu MSP, jak i korporacje.

Zapraszamy do współpracy!