Case Picking – czy to zawsze muszą być pełne palety

Całopaletowo

Ten wpis wziął się stąd, że mój bardzo dobry znajomy z poprzednich projektów poprosił mnie o przygotowanie analizy dotyczącej zmiany sposobu pracy magazynu. Do tej pory magazyn operował na pełnych paletach – dostawał towar od dostawców na paletach (lub je na nie układał), robił zatowarowanie regałów pełnymi paletami i takież palety wydawał na produkcję. Wydanie całopaletowe było jedyną funkcjonująca zasadą na dostarczenie materiału na stanowisko produkcyjne.

Organizacja zastanawiała się nad innymi rozwiązaniami między innymi dlatego, że sukcesywnie zmniejszały się wielkości zamówień od klientów, zwiększało się zróżnicowanie komponentów i, generalnie, oczekiwano znacznie większej elastyczności i sprawnego reagowania na popyt. Posługiwanie się pełnym paletami generowało zwroty materiału z produkcji na magazyn, co przy mniejszej wariantowości nie było olbrzymim problem. W zasadzie problem zwrotów nie był dokuczliwy, ponieważ pozwalał na balansowanie pracy magazynu i zapobiegał „pustych przebiegom”. Natomiast zmieniający się model biznesowy przyspieszył refleksję nad unikaniem niepotrzebnej pracy i skupianiu się tylko na tych czynnościach, które dodają wartość – do procesu, dla klienta – w tym na dostarczaniu tylko takich ilości, które potrzebne są do zakończenia zlecenia produkcyjnego.

Picking, Case Picking

Operacja kompletowania towaru w celu jego wydania z magazynu jest w Polsce nazywana komisjonowaniem. Wyraz jest „straszny” 🙂 i wygląda jak dosłowna bezduszna adaptacja słowa z języka niemieckiego. Znacznie częściej niż z komisjonowaniem spotykam się z pickingiem i do słowa picking zachęcam z różnych względów – między innymi ze względu na dostępną literaturę tematu. Z klientami, u których miałem możliwość konsultować procesy, znacznie częściej picking dotyczył pobrania częściowego niż wydania całej jednostki paletowej. Za pobranie częściowe uznaję pobranie ilości mniejszej niż ta, która standardowo (zwykle) znajdowała się na lokalizacji magazynowej. Poniższe zestawienie w prosty sposób obrazuje dostępne wersje pickingu.

 

paleta opakowanie sztuka
paleta opakowanie sztuka

Jak widać oprócz pobrania paletowego (Pallet Picking) mamy jeszcze 2 rodzaj pobrań częściowych – pobranie pudełkowe (Case Picking) i pobranie sztukowe (Piec Picking). Nie ma tu wielkiej filozofii – ten podział jest bardzo prosty i intuicyjny. Łatwo można sobie wyobrazić, że picking realizowany przez każdego z nas (tak, jesteśmy pickerami :)) herbaty w supermarkecie raczej będzie Case Pickingiem niż Piece Pickingiem – co oznacza, że raczej do koszyka włożymy herbatę w opakowaniu niż wyjmiemy z opakowania poszczególne liście. Natomiast przy pieczywie raczej wyjedziemy z kilkoma sztukami bułek i chlebem niż z całym wózkiem chleba, który właśnie wyjechał z pieca, czy zrobimy Piece Picking. W łańcuchu logistycznym zauważymy transformację z Pallet przez Case do Piece im bliżej klienta ostatecznego lub konsumenta.

Rodzaje Case Picking

Na ilustracji pokazałem również rodzaje Case Picking, gdyż ten proces charakteryzuje się dosyć dużą dowolnością konfigurowania. Wśród sposobów organizacji Case Picking warto wyszczególnić następujące:

  1. Proste
    • Najczęściej stosowana forma CP
    • Produkt składowany w regale (często ramowym)
    • Produkt składowany luzem (na podłodze)
    • Najprościej – kompletacja paleciakiem – z poziomu zero na paletę
    • Trudniej – wózek systemowy w wąskim korytarzu
  2. Seria
    • Rzadsze zastosowanie głównie ze względu na fizyczny kształt opakowań
    • Często na palecie będzie brakować miejsca na wiele opakowań (zamówień)
  3. Strefa
    • Rzadsze zastosowanie głównie ze względu na fizyczny kształt opakowań
    • Polecane dla: dużej ilości indeksów (SKU) i małych ilości w zamówieniu
  4. Fala
    • Polecane dla: bardzo dużych zleceń z dużą ilością pobrań
    • Przy takich zleceniach metoda daje redukcję czasów jednostkowych

Zalety Case Picking

Case Picking ma swoje wady i zalety. Tym razem skupię się na zaletach, abyś mógł odnaleźć ewentualną wartość w swoich procesach. Lista w żaden sposób nie jest kompletna. Zachęcam do poszerzonej analizy tematu u wujka Google’a lub zapraszam do kontaktu bezpośredniego.

Po pierwsze warto zauważyć, że Case Picking jest jednym z rozwiązań do problemu dużej wariantowości i zróżnicowania materiałów lub towarów. Przy rosnącym zróżnicowaniu i potrzebie zarządzania kompleksowość Case Picking daje szansę na następujące korzyści:

  • Usprawnienia bezpieczeństwa operacji i ergonomii pracy
    • Zwiększając przejrzystość procesu (operacji) poprzez uprzątnięcie nadmiaru materiału
    • Zmniejszając przeszkadzanie sobie wzajemne pracowników produkcji i logistyki
    • Zmniejszając konieczność rozróżniania części w porównaniu z Piece Picking
    • Poprzez zakwestionowanie tzw „strike zone” oraz umożliwienie pobrania w 1 ruchu
  • Usprawnienia jakościowe
    • Przez montaż zgodny z dokumentacją wizualną dla stanowiska
    • Jeżeli dokumentacja jest błędną od razu widać problem i można go szybciej rozwiązać
    • Zmniejszając ilość pomyłek i zagubień dzięki rozwiązaniom POKA YOKE (Pick-To-Light)
  • Usprawnienia wydajności i czasu
    • Zwiększając wartość dodaną na stacji roboczej (VA) redukując spacerowanie po materiał
    • Zwiększając elastyczność logistyki przy pilnych zmianach planu produkcyjnego
    • Usuwając wpływ wariantowości na pracownika operacyjnego
    • Zmniejszając zapasy i koszty zasilania tego samego materiału do wielu punktów zużycia

Case Closed

Mam nadzieję, że pokrótce przybliżyłem, czym jest Case Picking i czym się różni od Pallet Picking i Piece Picking. Zapraszam do komentarzy. Jeżeli temat wymaga pogłębienia, proszę o informację. Wybór metody jest trochę bardziej złożony niż zakup chleba i herbaty, co również, ze względu na wielkość tego wpisu, pomijam w tym miejscu. Jeżeli chcesz zacząć z tym pracę skup się na rotacji zapasów, w tym policz swoje wskaźniki przepływu – przeczytaj o tym tutaj.

Author: Aleksander
13 lat międzynarodowego doświadczenia biznesowego, skoncentrowanego w szczególności na zarządzaniu operacyjnym w obszarach łańcuchów dostaw i logistyki. Od specjalisty, lidera pierwszej linii, superwizora, przez menedżera działu, do dyrektora grupy zarządzającego sześcioma zakładami w czterech krajach. Obecnie niezależny konsultant i interim manager wspierający w optymalizacji procesów biznesowych zarówno firmy z segmentu MSP, jak i korporacje.

Dodaj komentarz

Zapraszamy do współpracy!