A3 PDCA – moje nowe odkrycia w ramach rozwiązywania problemów metodą Toyoty

W środowisku biznesowym, szczególnie przemysłowym, wyrazy „A3”, „8D”, „PDCA” są tak naturalne i powszechne, że nikt nie konfrontuje wiedzy i kompetencji z nimi związanych. Metoda stosowana na co dzień w Toyocie czy też jej industrialna wersja samochodowa w postaci 8D są w mniejszym lub większym stopniu stosowane w każdej firmie produkcyjnej. Czasem przybierają nowe nazwy będąc efektem źle zrozumianej dywersyfikacji; czasem stosuje się jedynie ich elementy składowe takie jak analiza 5x Dlaczego.

Niedawno miałem okazję brać udział w praktycznym warsztacie A3 PDCA Problem Solving, gdzie wieloletni praktyk, ex-pracownik Toyoty – Samuel Obara – wyjaśniał arkana tej techniki. W związku z tym postanowiłem w krótkim wpisie opisać kilka z ogromnej ilości spostrzeżeń.

Czy wiesz, że:

  • Nie wszystko zasługuje na miano problemu i nie wszystko wymaga rozwiązania? Bardziej istotne niż samo rozwiązanie problemu jest jego właściwe nazwanie, a problem istnieje tylko wtedy, jeżeli istnieje jakiś standard opisujący stan właściwy i wystąpiło wyraźne odchylenie od tego standardu.
  • 8 etapów Procesu A3 PDCA nie ma takiego samego znaczenia, a czas na nie spędzony nie rozkłada się równomiernie? Konkretnie zachowaniem całkowicie naturalnym i wskazanym jest, aby spędzić do 80% czasu na 2 pierwszych etapach, które są najważniejsze.
  • Tytuł PDCA nie musi być stały w trakcie procesu rozwiązywania problemu? Możliwe oraz wskazane jest zmienianie tytułu A3 (definicji problemu) w trakcie samego procesu i może to nastąpić nawet po 3 miesiącach od rozpoczęcia analizy.
  • W ramach pierwszego etapu nie nazywa się wyłącznie problemu i jego skali? Dodatkowym, bardzo istotnym elementem jest wskazanie celu, który chcemy osiągnąć przez nasze A3 PDCA.
  • Oznaczenia głównych gałęzi diagramu ości (Ishikawa) nazwami grup zaczynających się od litery „M” oraz ich ilość nie ma znaczenia i utrudnia proces? Sugeruje się stworzyć prosty szkielet i zacząć go uzupełniać treścią.
  • Proces A3 nie musi się w pełni odbywać na kartce A3? Do analizy przyczynowo-skutkowej nie tylko sugeruje się przejście na większe powierzchnie, np. tablice lub flipcharty, ale również wykorzystanie popularnych rozwiązań wspierających pracę zespołową jak np. kartki Post-It. Dopiero efekt pracy nanosi się na druk A3.
  • Na diagramie rybiej ości nie znajdują się tylko fakty? Technika Ishikawy umożliwia umieszczanie na diagramie 3 różnych rodzajów przyczyn, z których nie wszystkie są faktami.
  • Na diagramie rybiej oście nie znajdują się tylko przyczyny? Wyobraź sobie, że na diagramie odbywa się brainstorm oraz analiza 5x Dlaczego – wszystko na jednym wykresie.
  • Analiza 5X Dlaczego w wielu przypadkach nie ma nic wspólnego z cyfrą „5”? Dla zagadnień dotyczących braku szkolenia lub braku standardu sugeruje się natychmiastowe zakończenie analizy 5x Dlaczego, ponieważ dalsza analiza przypomina bardziej domniemania niż proces rozwiązywania problemu.

 

Lista w żaden sposób nie jest kompletna. Skupiłem się na wybranych punktach. Zdaję sobie sprawę, że istnieją różne szkoły rozwiązywania problemów metodami zaczerpniętymi od Toyoty i że wiele firm lub korporacji stworzyło swoje własne narzędzia korporacyjne, misternie wdrażane w ramach całych organizacji poprzez standaryzację. Nie neguję takich rozwiązań – sam z nich korzystam. Niemniej muszę przyznać, że do mnie osobiście trafiają powyższe spostrzeżenia powarsztatowe z kilku względów:

  • Uzupełniają i wpisują się w inne narzędzia popularne w otoczeniu biznesowym – efekt synergetyczny.
  • Kładą nacisk na kreatywność i współpracę – ograniczają przerost formy na treścią.
  • Mają wbudowaną elastyczność i dają możliwość właściwego skupienia energii – eliminacja marnotrawstwa.
  • Separują zachowania pozorne od mających znaczenie i wpływ na biznes – pokazują zaangażowanie i doceniają kierunkowy wysiłek

 

Zachęcam do komentarzy. Dla osób, którym podoba się moja publikacja udostępnimy całą mapę myśli spisanych bezpośrednio po całodziennym warsztacie.

Dodaj komentarz

Jak możemy pomóc?

Skontaktuj się z nami, aby uzyskać dodatkowe informacje!

Nasze usługi
Interim management

Zamiast zatrudniać kogoś na etat, wystarczy wynająć eksperta do konkretnego zadania. To się opłaca! Okres współpracy może zostać powiązany z terminem realizacji projektu.

Przeczytaj...
Szkolenia i wdrożenia

Przeprowadzamy wdrożenia i szkolenia w obszarach związanych z logistyką, zarządzaniem zapasami i zarządzaniem łańcuchem dostaw.

Przeczytaj...
Konsulting

Nasi specjaliści świadczyli usługi doradcze dla wielu przedsiębiorstw – krajowych i zagranicznych, w związku z czym mogą zaproponować rozwiązania wielokrotnie przetestowane w praktyce.

Przeczytaj...
DDMRP – nasz sposób na zapasy

DDMRP łączy w sobie sprawdzone elementy MRP, Teorii Ograniczeń, Szczupłego Zarządzania, 6 Sigma. DDMRP zapewnia skuteczne rozwiązania tam, gdzie klasyczna teoria sobie nie radzi.

Przeczytaj...
Reinżynieria procesów logistycznych

Reinżynieria to wielokrotnie sprawdzona metoda udoskonalania zarządzania, której podstawę stanowi usprawnienie tych procesów w organizacji, które są niewystarczająco efektywne.

Przeczytaj...
Optymalizacja zapasów

Główna korzyść, jaką możemy zapewnić, to dostępność towaru na czas i zminimalizowanie kosztów opóźnień przy racjonalnych zapasach i jasnej odpowiedzialności za ich poziom.

Przeczytaj...

Zapraszamy do współpracy!